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技术与支持
新型PCBN刀片强断续硬车大齿圈的应用
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大齿圈加工是一个强断续高强度切削过程,对刀具性能要求很高。本文介绍了适合强断续加工的高性能PCBN刀具需具备的特点以及刀片结构优化方案。提出适合强断续加工的PCBN刀片应具备结合强度高、颗粒控制均匀、结构致密、抗冲击性能好等特点。实验结果表明刀片的最佳结构:刀尖圆弧1.2mm,负倒棱宽度0.3mm,负倒棱角度25°。同时通过对比说明了PCBN刀片代替硬质合金加工大齿圈,可以显著提高加工效率和保证大
不锈钢高速精加工和半精加工首选博特金属陶瓷刀具
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在机械加工中,刀具一直被称作为工业制造的牙齿,其切削性能是决定生产效率,生产成本和加工品质的关键因素之一,决定刀具切削性能的根本因素是刀具材料,因此,正确的选用切削刀具材料是至关重要的,金属陶瓷刀具以其优异的耐热性、耐磨性和化学稳定性,在高速切削领域和切削难加工材料方面显示了传统刀具无法比拟的优势。  1、金属陶瓷的定义  金属陶瓷(Cermet)是由Ceramic(陶瓷)硬质相和Metal(金属
博特公司推出铝合金加工用PCD整体复合刀片
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早在20世纪20年代德国人就用砂型铸造生产了赛车用铝轮毂,40年代中后期在轿车上应用了铝轮毂,50年代末开发出了铸造整体铝轮毂,70年代起发达国家开始大批量推广应用铝轮毂。我国在80年代末开始了铝轮毂的生产制造,随着2006年我国汽车总的产销量超过720万辆,成为世界第三大汽车生产国和世界第二大汽车消费国,我国汽车及摩托车铝轮毂年产量也超过6200万件,是世界铝轮毂生产大国
博特公司首创PCD整体复合刀片,致力于解决CFRP复合材料加工难题
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复合材料在风力发电中主要应用于转子叶片、机舱罩和整流罩。其中转子叶片是由复合材料制成的薄壳结构,一般由根部、外壳和加强筋或梁三部分组成,是风力发电机组的关键部件之一。复合材料在整个风电叶片中的重量一般占到90%以上,其设计、材料和工艺决定风力发电装置的性能和功率。  在风力发电机兴起100多年的历史里,叶片材料的发展经历了木制、布蒙皮、铝合金,逐渐进入了纤维复合材料
博特PCBN刀片在制动盘加工领域的领先优势
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上表是国内领先的制动盘制造企业胜地的刀片用量统计表。从表中,可总结出以下事实:2013年和2014年胜地全部采用其他厂家PCBN刀片: 
CBN刀具行业要不断研发新材质、新性能的刀具才能不断向前发展
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随着工件的工作环境恶劣,及用户对工件的质量和寿命要求逐渐提高,不仅对制造业的要求提高,而且同时对CBN刀具行业提出了要求。如何获得良好的产品质量和使用寿命,目前常采用的一种工艺是通过堆焊(或喷焊等)工艺将耐磨材料涂覆在工件表面,形成一个耐磨层,使产品更有效更快捷的获得优异的产品质量和使用寿命。  耐磨材料的种类有很多,如镍基合金,钴基合金,铁基合金是常见的三种耐磨合金材料。随着工件的工作环境恶劣,
加工灰铸铁的八刃CBN超硬刀具
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加工灰铸铁用的刀具材料应满足以下要求:①刀片加工稳定性好、抗氧化、耐高温、抗冲击能力强;②刀片硬度和耐磨性好;③有足够强的抗弯强度和抗冲击韧性;④刀片耐热性好、在高温下能保持一定的强度、韧性以及抗黏结、扩散的性能。满足以上要求的刀具有:涂层硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼(CBN)刀具。  新型CBN超硬刀具用于灰铸铁加工的正前角几何角度的设计,一个刀片有八个正前角的切削刃,提高了带断屑槽的整体
CBN刀具加工刹车鼓工艺及切削方案
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刹车鼓常用的材质是HT250灰铸铁,在浇注成型后一般不允许有裂纹、夹渣、气孔等缺陷,如果带有硬质点较多的制动鼓毛坯,机械加工起来较为困难,这就需要选择更适宜的加工工艺及刀具的选择。  一、刹车鼓优缺点  自刹作用:鼓式刹车有良好的自刹作用,由于刹车来令片外张,车轮旋转连带着外张的刹车鼓扭曲一个角度(当然不会大到让你很容易看得出来)刹车来令片外张力(刹车制动力)越大,则情形就越明显,因此,一般大型车
博特超硬材料(CBN)开拓更广阔的加工领域
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近年来,随着工件材料,特别是各种难加工材料的迅速发展,随着对被加工工件要求的日益提高,出现了很多新型的高生产率的刀具材料。代表性最强的是立方氮化硼刀具材料,使刀具耐用度成倍、十几倍甚至几十倍地提高;使一些生产率极低的切削加工活不能切削的材料,可以进行高效率切削加工;使切削加工表面质量堪比磨削加工水平。  超硬材料-立方氮化硼的优越性能主要表现在:  一、抗冲击性强  在切削不均匀的加工余量或断续加
图解CBN数控车刀
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博特公司的CBN数控刀片以车外圆、端面、内孔及切槽为主,所承载刀片的刀杆也是我公司自主生产的,适于钢、铸铁的粗精加工,能承受较大的切削力,适于重切削。以博特内孔车刀为例,我们简单了解下可转位刀具的每个部件。  刀片:切削工件主力,完成这个切削过程  可转位CBN数控刀具一般由刀片、刀垫、夹紧元件和刀体组成。其中各部分的作用为:  刀垫:保护刀体,确定刀片切削刃位置  夹紧元件:夹紧刀片、刀垫  刀
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